低碳进行时全球首条双工艺新能源焊管生产线投产填补新能源焊管空白

　　7月19日，全球首条18.3米螺旋、直缝双工艺新能源焊管生产线暨新能源管材制造项目在中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司正式竣工投产。该项目填补了国内新能源焊管领域的空白，将为我国氢能、二氧化碳等新能源输送和重大能源项目管道建设提供强有力支撑。

　　新能源管材制造项目是国家工信部和中国石油挂牌的重点建设项目，是落实国家“双碳”战略和中国石油新能源规划部署、有效应对经营环境变化、抢抓战略发展机遇，实现高质量发展和持续推进产业布局优化产品结构调整的关键举措。

　　据了解，新能源管材制造项目由中国石油宝鸡石油钢管公司投资，由中国石油宝鸡石油钢管公司全资子公司中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司建设，利用现有螺旋工厂厂房对原螺旋预精焊生产线进行改造升级，建成了世界首条螺旋、直缝双工艺焊管生产线日完成主要设备安装，实现国内首根18米JCO成型工艺埋弧焊接钢管成功下线。项目从开工建设到建成投产，仅用时14个月，较正常建设周期提前了10个月，创造了“开发区速度”。目前，项目生产线开始进行小批量钢管生产。

　　该项目实现了2项世界第一，即世界第一条实现直缝、螺旋焊管双工艺的生产线米模片式结构成型机生产核心设备。实现了4项国内第一，即第一条18.3米JCOE（直缝双面埋弧焊管）生产线，第一条采用数字孪生技术构建的3D数字工厂焊管生产线，第一条实现直缝成型、精焊自动化集中控制的生产线，第一条直缝精焊同工位作业生产线。项目还填补一项行业技术空白，即实现板体检测和管端检测100%全覆盖。此外，新的生产线首次大量使用设备集控、3D数字工厂、18.3米模片式结构成型机等新技术、新设备，大大提升了设备、物流、能源、安防等4个方面的“数智化”能力，为行业数智化焊管生产线建设发挥了引领作用。

　　该项目生产线首次在焊管领域采用“两头一尾”直缝、螺旋双工艺的创新工艺布局，实现了直缝焊管、螺旋焊管两种工艺柔性切换，可以灵活应对新能源市场和传统油气输送市场的需求。生产线是目前国内首个可以生产两种工艺18.3米钢管的生产线，产品更加符合客户对管道安全性和施工效率提升的要求，填补了国内该领域的空白。相对于传统的12米钢管，采用18米长钢管的对接环焊缝数量将下降31%，不仅可以极大提升输送管线的本质安全性能，而且工程施工效率也会提升33%，大大降低了项目建设成本。

　　据介绍，按照新能源管材需求设计，新的生产线米至18.3米，最小径厚比17.5的各种管材，可以焊接低碳微合金、耐蚀合金、双金属复合等多种板材，适应范围广，可以满足氢能、二氧化碳等各类新能源管材以及油气输送、隔水管、LNG输送等多种需求。并首次在生产线米模片式结构成型机等新技术，大大提升了设备、物流、能源、安防等方面的“数智化”能力，为行业数智化焊管生产线建设起到了引领作用。

　　作为秦皇岛重大装备制造业龙头企业之一,紧跟国家“2030碳达峰”和“2060碳中和”战略发展布局，中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司在绿色、低碳、新能源转型发展中也走在了同行前列，多条生产线在智能化和自动化方面达到了国际一流的水平，大大节约了人力和物力。作为秦皇岛经济技术开发区重大装备制造业龙头企业之一，中油宝世顺拥有国内先进的大口径直缝埋弧焊管生产线、预精焊螺旋埋弧焊管生产线等多条生产线，多丝埋弧焊工艺达到国内领先、国际先进水平。

　　今年，中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司新能源管材制造项目正在建设施工，有望于2024年建设完成。项目总投资约2亿元，积极响应国家碳达峰、碳中和目标，顺应绿色低碳发展、新能源发展战略，利用现有螺旋工厂厂房和螺旋预精焊生产线条生产线。项目将加快推进产品向大高钢级、耐腐蚀、耐低温、输氢储氢和二氧化碳输送新能源等特殊用途油气领域产品的开发力度，加快新能源、化工、核电、民用等非油气领域的高端管材及新型涂层开发应用，实现从普通管材向高端市场转型，向高端油气输送装备和社会多元化市场方向发展，成为石油装备在勘探开发和储运领域的技术利器。

　　中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司副总经理茹翔说：“我们的生产线在建设上实现了高标准、自动化、智能化，工艺也达到了世界一流，具备生产低碳微合金钢、耐蚀合金钢、双金属三种材质的管材条件。我们将配套最先进的管型自动控制系统，采用高精度的激光传感器检测钢管成型弧度，反馈系统自动计算成型工艺参数并进行矫正。”